1.4567合金钢板现货充足

隆继1.4567产品规格形式:
1、1.4567板材及薄板（宽度2米以内）
供货状态：热轧或冷轧，退火态，经酸洗处理
2、1.4567圆板和圆环
供货状态：热轧或锻材，退火态，经酸洗或机加工车光。
3、1.4567线材或丝材
供货状态：光亮拉丝，1/4硬化至硬化，光亮退火态。
规格：φ0.1-12.7mm，盘卷或直条
4、1.4567棒材
供货状态：锻材、轧材、冷拔料，退火态，经酸洗、机加工或打磨。
5、1.4567锻件
供货状态：按要求提供不规则形状的锻件。
6、1.4567带材（宽度650mm以内，常备有100mm，150mm，200mm，250mm，300mm，350mm）
供货状态：0.01-3.0mm冷轧，退火态，经酸洗或光亮退火。
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1.4567

德国料号：1.4567
德国钢号：X3CrNiCu18-9-4
化学成分：
C：max. 0,04
Si：max. 1,00
Mn：max. 2,00
P：max. 0,045
S：max. 0,030
Cr：16,50 - 18,50
Mo：2,00 - 2,50
Ni：10,50 - 13,50
Cu：3,00 - 4：00
=============1.4567世界钢号对照=============
1.4567热处理是通过加热、保温和冷却的手段来实现，若是此三种手段把握不好就会出现以下常见问题：
     1.过热
     ——过热1.4567组织中残留奥氏体增多，尺寸稳定性下降。由于淬火组织过热，1.4567钢的晶体粗大，会导致零件的韧性下降，抗冲击性能降低，轴承的寿命也降低。过热严重甚至会造成淬火裂纹。
     2.欠热
     ——淬火温度偏低或冷却不良则会在显微组织中产生超过标准规定的托氏体组织，称为欠热组织，它使1.4567硬度下降，耐磨性急剧降低，影响1.4567材料寿命。
     3.淬火裂纹
     ——造成这种裂纹的原因有：由于淬火加热温度过高或冷却太急，热应力和金属质量体积变化时的组织应力大于1.4567钢材的抗断裂强度；工作表面的原有缺陷（如表面微细裂纹或划痕）或是1.4567钢材内部缺陷（如夹渣、严重的非金属夹杂物、白点、缩孔残余等）在淬火时形成应力集中；严重的表面脱碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及时回火；前面工序造成的冷冲应力过大、锻造折叠、深的车削刀痕、油沟尖锐棱角等。总之，造成淬火裂纹的原因可能是上述因素的一种或多种，内应力的存在是形成淬火裂纹的主要原因。淬火裂纹的组织特征是裂纹两侧无脱碳现象，明显区别与锻造裂纹和材料裂纹。
     4.热处理变形
     ——1.4567在热处理时，存在有热应力和组织应力，这种内应力能相互叠加或部分抵消，是复杂多变的，因为它能随着加热温度、加热速度、冷却方式、冷却速度、零件形状和大小的变化而变化，所以1.4567热处理变形是难免的。
     5.表面脱碳
     ——1.4567在热处理过程中，如果是在氧化性介质中加热，表面会发生氧化作用使零件表面碳的质量分数减少，造成表面脱碳。表面脱碳层的深度超过zui后加工的留量就会使零件报废。1.4567表面脱碳层深度的测定在金相检验中可用金相法和显微硬度法。以表面层显微硬度分布曲线测量法为准，可做仲裁判据。
     6.软点
     ——由于加热不足，冷却不良，淬火操作不当等原因造成的1.4567表面局部硬度不够的现象称为淬火软点。它象表面脱碳一样可以造成表面1.4567耐磨性和疲劳强度的严重下降。
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1.4567【交货状态】
热锻造/热轧+退火/正火/回火/淬火和回火/及根据客户的要求; 
一般以热处理状态交货，其热处理种类在合同中注明；未注明者，按不热处理状态交货。

1.4567【表面质量】：
黑皮/磨光/粗车/精车/及根据客户的要求;

1.4567【冶炼工艺】
电弧炉，（非）真空感应炉+LF炉/VD炉，VOD炉/电渣重熔/真空自耗炉; 

1.4567【产品检测】
从冶炼开始，每个道次都进行检验，确保下个道次产品合格；成品经过十几种检测手段（尺寸外形，表面质量，力学性能，晶间腐蚀，无损探伤，工艺性能，晶粒大小等等）,确保产品合格及满足客户的要求。
1.4567合金钢板现货充足
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